熔模鑄造生產(chǎn)中的濕度控制

　　熔模鑄造是工業(yè)上最古老的金屬成形技術(shù)之一。在早期，是用蜂蠟來鑄模形成圖案。對(duì)于目前的高技術(shù)蠟、耐火材料和特殊合金，鑄件允許在各種金屬和高性能合金中制造具有準(zhǔn)確性、可重復(fù)性、通用性和完整性的部件。熔模鑄造工藝使用大多數(shù)金屬，常用金屬如鋁合金、青銅合金、鎂合金、鑄鐵、不銹鋼和工具鋼等。

　　金屬鑄模過程有利于鑄造高熔點(diǎn)的金屬，但是這些金屬不能在石膏或金屬中成型。通常由熔模鑄造的零件包括具有復(fù)雜幾何形狀的零件，如渦輪葉片或火器部件，常見的高溫金屬模具鑄造包括汽車、飛機(jī)和軍事工業(yè)的部件鑄造。

　　在鑄造過程中，被稱為最有投資價(jià)值的陶瓷模具由三個(gè)步驟重復(fù)產(chǎn)生：涂層、粉刷、硬化。第一步包括將團(tuán)簇浸入精細(xì)耐火材料的漿料中，然后使多余的排出物排出，從而產(chǎn)生均勻的模具表面。在第二步中，用粗陶瓷顆粒將團(tuán)塊浸入流化床，將其置于砂光機(jī)或手動(dòng)粉刷。最后一步，使涂層硬化。重復(fù)這些步驟，直到模具達(dá)到所需的厚度，通常是5毫米至15毫米。

　　在這些步驟之后，模具需要被完全干燥，干燥時(shí)間為16到48小時(shí)。然后將其倒放在熔爐或高壓釜中熔化和蒸發(fā)蠟。通過工業(yè)除濕機(jī)可以顯著提高干燥速度。在當(dāng)今快節(jié)奏發(fā)展的工業(yè)活動(dòng)中，干燥時(shí)間可能會(huì)影響供應(yīng)量，影響停工時(shí)間，最終導(dǎo)致生產(chǎn)力的下降。采用工業(yè)除濕機(jī)，干燥時(shí)間可大幅度減少，從而可在不影響成品質(zhì)量的前提下干燥和緊固所有的模具部件。

　　在早期的熔模鑄造工藝中，首先制作零件的是蠟?zāi)＃災(zāi)?huì)被被浸在瓷中。適當(dāng)?shù)乃挚刂撇粫?huì)使瓷器因水分過多而變形，反而會(huì)增加成品的均勻性和一致性。保持適當(dāng)?shù)?a title="濕度" href="/index.php?s=tag&name=shidu" target="_blank">濕度水平也有助于控制空氣干燥，從而限制瓷器收縮，不會(huì)導(dǎo)致模產(chǎn)生發(fā)裂和縫隙。

　　金屬的使用是鑄造過程中的重要轉(zhuǎn)折。因?yàn)樵谌勰ｈT造過程中使用了許多吸濕材料，金屬容易與模具中的濕氣或殘余水分發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，從而導(dǎo)致影響最終產(chǎn)品成品的氫氣的配制，能夠中和這一反應(yīng)的只有干燥模具。

　　還有一種是陶瓷外殼的干燥。陶瓷坯殼的干燥也是熔模鑄造過程中的一個(gè)重要指標(biāo)。如今，主要是應(yīng)用水性漿料來制作陶瓷坯殼，因?yàn)樗鼈兂杀镜停@實(shí)際上增加了干燥過程中的難度。陶瓷坯殼干燥過程中的主要是盡可能緩慢的提取水分。而且漿料下的蠟部分必須保持完好無損不能受到任何影響，這對(duì)于外殼的強(qiáng)度是非常重要的。真空干燥過程并不是很成功，因?yàn)樵诮n過程中，殼體通常會(huì)破碎。工業(yè)除濕機(jī)被認(rèn)為是控制腔室和殼體溫度的最佳可行方案，因?yàn)槌凉駲C(jī)基本上減少了空氣的濕度，并保持很低的百分比，這有利于陶瓷外殼的制作。

　　在模具熔鑄過程中使用除濕機(jī)的好處：

　　固定干燥時(shí)間段

　　減少機(jī)器停機(jī)中斷時(shí)間

　　保證產(chǎn)品的均勻性、精確性和質(zhì)量

　　減少操作過程時(shí)間

　　提高能源利用率

　　安詩曼工業(yè)除濕機(jī)是最簡(jiǎn)單和最經(jīng)濟(jì)有效的解決方案，安詩曼工業(yè)除濕機(jī)在鑄造過程中能夠順利運(yùn)行，通過限制制備模具區(qū)域內(nèi)的相對(duì)濕度，確保模具生產(chǎn)的流暢性。安詩曼工業(yè)除濕機(jī)能夠在不考慮環(huán)境條件的情況下，保持相對(duì)濕度低于恒定的水平，從而保持了用于熔模鑄造過程的理想環(huán)境條件。

　　安詩曼工業(yè)除濕機(jī)——熔模鑄造的福音！